Increasing the value added activities in an enterprise by effective production management, and continuous improvement of production processes will bring high quality products and consequently will provide competitive advantage due to increased customer satisfaction. One of the commonly used techniques for improving processes in manufacturing and service systems is Process Failure Mode and Effect Analysis (PFMEA). This technique is a quality technique that detects the potential defects which may occur in the production processes and provides non defective production by taking preventive actions using the Risk Priority Numbers (RPN).In this research, PFMEA is applied within the scope of Advanced Product Quality Planning of a new product that will be produced in a company which manufactures aircraft equipment. This application aims to produce the final product which is compatible with the production specifications and the design data without any defect. In the application, first of all, process flow charts are constructed in accordance with the operation steps, and parts are grouped accordingly. Then, PFMEA is started. By using brainstorming method and experience-based knowledge, potential failure modes are determined for each work step, and RPNs are calculated based on the Severity (SEV), Occurrence (OCC) and Detection (DET) values. Finally, it is obtained that eight of the potential failures require preventive actions primarily, and these actions are carried out within the specified time period. This study reveals that true understanding of the technical drawings and procedures by the production operators, and using supplementary tools in production processes have the highest importance. By taking the preventive actions, values of the RPNs are reduced from the critical level, potential failures that may occur in the production process are eliminated, and repair, scrap and labor costs are decreased substantially. The failure reports on the manufacturing processes in a specific time period confirms the viability of the proposed PFMEA.

Bir işletmede etkin bir üretim yönetimi ile katma değer yaratan faaliyetlerin arttırılması ve üretim süreçlerinin sürekli iyileştirilmesi kaliteli ürünlerin üretimini, kaliteli ürünler ise müşteri memnuniyeti ve sonuçta rekabet üstünlüğü sağlamaktadır. İmalat ve hizmet sistemlerindeki süreçlerin iyileştirilmesinde yaygın olarak kullanılan tekniklerden biri süreç hata türü ve etkileri analizidir. Bu teknik, süreçlerde meydana gelebilecek hataların belirlenerek, bu hatalara ilişkin risk öncelik değerlerine göre önleyici aksiyonlar alınması sonucu hataların önlenmesini amaçlayan bir kalite tekniğidir. Bu çalışmada, havacılık sektöründe faaliyet gösteren bir imalat firmasında üretilecek yeni bir ürüne ilişkin ileri ürün kalite planlaması kapsamında, süreç hata türü ve etkileri analizi tekniği kullanılmıştır. Uygulama ile üretim adımlarının hatasızlaştırılarak nihai ürünün üretim talimatlarında yer alan gerekliliklere ve tasarım verisine tam olarak uyum sağlaması hedeflenmiştir. Uygulama gerçekleştirilirken ilk olarak, operasyon adımlarına göre süreç akış şemaları oluşturulmuş, parçalar bu akış şemaları doğrultusunda gruplandırılmıştır. Ardından, Süreç Hata Türü ve Etkileri Analizi çalışmasına geçiş yapılmıştır. Beyin fırtınası yöntemi ve tecrübeye dayalı bilgi birikimi ile her bir iş adımı için olası hata türleri belirlenmiş ve hataların şiddeti, ortaya çıkma olasılığı ve tespit edilebilme derecesi kullanılarak Risk Öncelik Sayıları (RÖS) hesaplanmıştır. Toplamda sekiz adet hata türü öncelikli olarak önleyici aksiyon almayı gerektirmiştir ve belirlenen zaman zarfında ilgili önleyici aksiyonlar gerçekleştirilmiştir.Çalışma sonucunda, teknik resimlerin ve ilgili talimatların üretim operatörleri tarafından doğru bir şekilde anlaşılmasının ve parçaların işlenmesi sürecinde üretime yardımcı araçların kullanımının en büyük öneme sahip faktörler olduğu ortaya konmuştur. Önleyici aksiyonların uygulanması sonucunda RÖS değerleri kritik seviyenin altına düşürülmüş, üretim sürecinde meydana gelebilecek hatalar önlenmiş, tamir, hurda ve işçilik maliyetlerinde büyük oranda iyileşme sağlanmıştır.